汽车工业的高速发展对汽车模具的市场需求巨大 近年来，我国汽车厂商每年推出数百款新车型。这些新车型中有相当一部分是在保持发动机和汽车底盘基本不变的情况下，汽车外观的变化，也就是车身面板的不断更新，以及汽车面板都需要汽车模具作为基础设备，这就产生了对汽车模具的巨大需求。 汽车模具行业的发展与下游汽车行业的发展息息相关。下游汽车产业的平稳快速发展，将极大地推动汽车模具行业的发展。模具是消耗品，使用量很大。汽车行业90%以上的零件由模具成型，同时使用冷作、热作和塑料模具钢。平均每万辆汽车消耗模具0.12吨。
汽车模具制造中的问题及解决方案，快来看看吧！ 1、汽车模具尺寸错误或厚度不足 尺寸错误会导致汽车模具直接报废，无法使用。因此，在模具制作之前，操作者必须进行仔细的测量和计算，并在合理分析后重新开始铸造过程。厚度不足可能会导致模具原材料不足，但是这种材料不足可以通过堆焊来解决。 2、FMC接缝未接好 如果FMC接缝连接不当，容易在汽车零部件模具中造成缺陷和应力集中，容易造成模具报废，从而严重影响其生产进度和成本。如果不封缝继续加工，生产出来的模具质量就会有问题，可能会出现开裂，影响使用寿命。 针对以上问题，模具厂家可以通过提高模具制造技术水平来解决。提高FMC的质量，需要减少对手工工艺的依赖，采用先进的技术来满足精细加工的要求，此外还要加强汽车零部件模具的生产管理和质量检测。 3、铸筋位置偏移 即使FMC合格，模具生产过程中仍可能存在缩水、夹砂等问题。此外，如果生产设备的铸筋出现位置偏移，则会干扰汽车零部件模具的推杆，使其无法满足合格的制造要求。针对这种情况，模具生产人员要加强监督，及时调整，查明故障原因。
汽车模具制造过程中的一些新特点： 1、并行生产组织 目前，并行工程广泛应用于模具生产组织。一般来说，模具开发过程中的技术准备、生产准备、模具加工和调试应尽可能并行实施，即生产准备、加工工艺和数控程序设计并行。生产计划首先要安排拉深成型模具，然后是翻边成型模具，然后是修边和冲孔模具，然后是落料和冲孔模具。只有这样才能实现均衡生产。提前向汽车厂提供样品 2、实物模型的CNC加工 目前，所有模具厂家基本都采用真形制造工艺。真正的CNC加工生产是通过实体模型的工艺编辑（如：加工面加工余量、模型层编辑等），再经过CNC编程、泡坯下料、CNC加工、手工贴合和精加工和其他过程完成。于是，实际的生产人员已经从手工生产转变为大量的CNC编程，现场简单的手工贴合、修边工作由临时工完成。真型CNC生产直接提高了铸件的精度，为后续的精细加工带来了极大的优势。
